治理要從“根本”著手

　　陶瓷廢料“山”越堆越高，礦產(chǎn)資源“河”日趨枯竭，陶瓷廢料的問(wèn)題再次引起業(yè)內(nèi)擔(dān)憂，如何更好地減少原料消耗、利用陶瓷廢料也成為行業(yè)亟需關(guān)注和重視的問(wèn)題。

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，廣東省各種陶瓷廢料總量約為1500萬(wàn)噸/年，其中 拋光磚 廢料量已約達(dá)1000萬(wàn)噸/年。

　　令人感嘆的是，我國(guó)陶瓷產(chǎn)業(yè)每年消耗的粘土、長(zhǎng)石、石英等不可再生的天然礦物總量已達(dá)1.3億噸以上，并呈現(xiàn)逐年遞增的趨勢(shì)。

　　使人遺憾的是，絕大部分陶瓷企業(yè)選擇“填埋”方式處置無(wú)法降解的陶瓷“殘骸”，擠占了土地，破壞了環(huán)境。

　　陶瓷生產(chǎn)過(guò)程中所產(chǎn)生的廢料可分成廢坯泥和廢瓷兩大類。坯體從原料處理、混料、球磨到坯料制備、成型、干燥的全過(guò)程都會(huì)產(chǎn)生廢泥和廢坯，廢坯泥又稱回坯泥，原因在于其大部分可直接回收再利用，企業(yè)直接傾倒的情況較少。“廢瓷通常被陶瓷企業(yè)成為真正意義上的廢料。”華南理工大學(xué)教授曾令可告訴記者。經(jīng)過(guò)對(duì)陶瓷廢料的多年研究，曾令可曾編著《陶瓷廢料回收利用技術(shù)》一書。

　　廢瓷也可稱作燒成廢料，是陶瓷制品在燒成過(guò)程或經(jīng)焙燒后所產(chǎn)生的廢料，主要是在燒成及在儲(chǔ)存和搬運(yùn)等生產(chǎn)工序中損壞而造成的。它與拋光磚廢渣共同構(gòu)成了陶瓷廢料的主要成分。

　　拋光磚廢渣之所以占據(jù)陶瓷廢料的重要位置，離不開(kāi)我國(guó)處于拋光磚生產(chǎn)大國(guó)的地位。若以年產(chǎn)40萬(wàn)平方米拋光磚的生產(chǎn)線為例,每年約產(chǎn)生840噸的拋光磚廢渣。

　　潮州陶瓷學(xué)會(huì)秘書長(zhǎng)邱繼陽(yáng)介紹，拋光磚廢渣分別占陶瓷總產(chǎn)量與陶瓷廢料總量的10%以上和60%。“然而，目前整個(gè)行業(yè)90%以上的拋光磚廢渣都無(wú)法循環(huán)再用。”

　　拋光磚廢渣是指瓷質(zhì)磚及厚釉磚等經(jīng)刮平定厚、研磨拋光及磨邊倒角等一些列深加工后，產(chǎn)生的大量磚屑。據(jù)了解，研磨拋光工序通常將磚坯表面除去0.5-0.7mm表面層，有的甚至需拋掉1-2mm表面層。每產(chǎn)生1m2拋光磚，就會(huì)產(chǎn)生1.5kg左右的磚屑，同時(shí)刀具和磨具的磨損也產(chǎn)生0.6kg左右的碎屑。

　　陶瓷廢料不列入國(guó)家危險(xiǎn)廢棄物清單的事實(shí)，與其巨大的產(chǎn)生量現(xiàn)狀形成矛盾。政府對(duì)廢水、廢氣等有嚴(yán)格的明文規(guī)定，但對(duì)固體廢棄物的研究仍有待深入。邱繼陽(yáng)坦言，現(xiàn)階段，行業(yè)對(duì)陶瓷廢料的回收利用情況很不樂(lè)觀，大部分企業(yè)使用簡(jiǎn)單填埋的方法解決。

　　燒成廢料與拋光磚廢渣的利用率不到廢料總量的3%。”據(jù)采訪，除潮州部分品牌企業(yè)在陶瓷廢料回收利用方面做得比較成功之外，其他陶瓷產(chǎn)區(qū)或邊遠(yuǎn)生產(chǎn)基地的企業(yè)，對(duì)廢料利用的意識(shí)不高。