磨具在磨削加工時基本上是以單層磨料承擔著整個磨削過程,磨粒磨損或脫落后,再沒有后備的磨粒繼續著磨削的作用,所以對這一層有限數量的磨粒顯得特別重要,如何防止磨粒的脫落和提高每個顆粒的磨削作用是當前磨具研究者和制造者所致力研究探索的重要課題,目前采取了如下幾種方法:

(1)煅燒處理:將磨料置于800-1300℃的高溫下直接煅燒2-4小時,取出冷卻,即可使用.如溫度高,則有部分磨料有少量燒結現象,需進行敲碎過篩方可使用.磨料煅燒可起兩個作用,一是磨料在制粒過程中由于多次撞擊所形成的微細裂紋在高溫時被燒結,增加了磨料在制造過程中由于燒結而增加了單顆粒的強度.二是增加磨料的毛細管作用,增加了磨料的親水性,提高了磨粒對粘結劑的吸附作用,從而使磨粒借助粘結劑對基體的粘附力.如磨料的煅燒處理后各種效果明顯,棕剛玉磨料經煅燒后顯微硬度可提高10%,韌性提高10%親水性提高3.5倍,磨削量提高3%,耐用度提高30-50%.

(2)堿處理：將磨料浸泡于2%NaOH溶液中約30分鐘,然后冼凈,烘干后可使用.由于堿對磨料有一定的腐蝕能力,從而增加了磨料表面的粗糙程度,提高了磨粒表面的毛細管作用,有利于磨料與粘結劑的粘結效果,使磨粒不易從磨具表面脫落下來,從而提高了磨具的磨削效果與耐用度.由于堿對氧化鋁有一定浸蝕作用,所以這種方法對剛玉系列的磨料效果比較好.

(3)涂金屬鹽的處理:將磨料浸泡于濃度為0.1%-1.0%的金屬鹽溶液中約30分鐘,然后取出烘干,并將烘干的磨料煅燒至500℃約30分鐘,冷卻后即可使用.如用0.5%硫酸亞鐵處理的棕剛玉,再經800℃高溫煅燒處理后,所制成的磨具,其磨削效率可提高4-20%,常用的金屬鹽有硫酸亞鐵、醋酸鎳、氧化鎳、硫酸銅、硫酸銅-硼砂、硝酸鐵、硝酸鈷等.還有用三氧化二鐵或四氧化三鐵等材料在磨料用粘結劑進行粘附,煅燒至500-800℃半小時,冷卻后即可使用的鍍衣磨料,也有明顯的磨削效果.

(4)涂陶瓷液的處理:以長石、粘土、或石灰石等成份的陶瓷液涂于磨料表面，并經高溫燒結（約1000-1300℃），使磨料表面包裹了一層薄薄的陶瓷材料，以利于磨料與粘結劑的粘結，從而提高磨具的耐用度.

(5)涂樹脂液的處理:以液體酚醛樹脂和少量的金屬氧化物如(3)所敘的三氧化二鐵、四氧化三鐵或氧化鈦組成的樹脂混合液將磨料浸泡在其中，約30分鐘取出烘干即可使用.由于樹脂液浸透性好,可滲入磨料的微小孔隙中,所以增加了磨料對粘結劑的粘結,提高了磨具的耐用度,又由于樹脂液中加了金屬氧化物,增加了磨具中磨粒的散熱性,有利于磨具效率的提高.

(6)涂硅烷的處理:硅烷又稱有機硅,它是硅與有機基因經化學反應生成即有無機特性又有有機特性的特殊化合物,因此,涂硅烷后磨料有利于磨料與粘結劑的結合.涂附的方式有兩種:一是將硅烷液直接涂附于涂附磨料的表面,涂層最理想最有效的厚度是單分子厚度,這在操作上是比較困難的;另一種簡單的方法是將硅烷直接加入到粘結的膠液中,這種方法的效果不如前者，但在生產過中容易操作。

億澤科技將磨料表面處理采取了多重結合的工藝，以使磨料的性能達到最高的優化。首先選用優質的白剛玉磨料經過堿性處理浸，泡于堿性溶液中，然后冼凈，烘干。然后再以陶瓷液涂于磨料表面，并經高溫燒結處理。

堿性處理，利用堿對磨料有一定的腐蝕能力,以增加了磨料表面的粗糙程度,同時提高了磨粒表面的毛細管作用,有利于磨料與粘結劑的粘結效果,使磨粒的鍍衣層不易脫落下來,鍍衣層效果的提高，最終導致提高了砂輪的磨削效果與耐用度。

陶瓷鍍衣處理使磨料表面包裹了一層薄薄的陶瓷材料，以利于磨料與粘結劑的粘結，從而提高砂輪的耐用度。

經過高溫煅燒后處理的磨料一是磨料在制粒過程中由于多次撞擊所形成的微細裂紋在高溫時被燒結，增加了磨料在制造過程中由于燒結而增加了單顆粒的強度。二是增加磨料的毛細管作用，增加了磨料的親水性，提高了磨粒對粘結劑的吸附作用，從而使磨粒與粘結劑能夠有較強的粘附力。

最后將磨料干洗處理事磨料表面清潔度更高，經過陶瓷處理后的磨料酸堿度中性，磨料和樹脂結合劑的粘接強度更高。